Notas sobre a personalização de painéis laterais de telhado de alumínio

A seleção de liga e têmpera vem em primeiro lugar

Os painéis laterais de alumínio personalizados são ordenados por liga, têmpera, medidor e sistema de revestimento, e a decisão da liga corrige cada escolha posterior. O trabalho geral de coberturas, intradorsos e calhas em atmosferas interiores é normalmente produzido a partir dos graus Al-Mn-Mg 3004 e 3104, que combinam resistência moderada com boa conformabilidade para perfilagem e dobramento. Para locais costeiros, atmosferas industriais e névoa salina intensa, é selecionado um grau de magnésio mais elevado, como 5052 ou 5754, e para a exposição marinha e química mais severa, um grau com magnésio na faixa de 3,5 a 4,5 por cento, correspondente à EN AW-5083, é a escolha apropriada.

A qualidade da matéria-prima é tão importante quanto o número da classe. A bobina deve ser laminada a partir de lingote primário com níveis controlados de ferro, silício e elementos residuais, em vez de material reciclado não limpo, e o certificado de teste do moinho deve ser verificado em relação aos requisitos químicos e mecânicos da EN 573-3 e GB/T 3190 antes da bobina ser liberada. A resistência do painel e a adesão do revestimento dependem de um substrato limpo e uniforme, portanto o acabamento superficial e a ausência de óxido laminado fazem parte das especificações de compra.

Espessura, espessura do revestimento e limites de formação

A espessura é determinada pela carga do vento, vão e detalhes de fixação. Os painéis em zonas costeiras ou áreas de alta pressão de vento são especificados em 0,6 milímetros ou mais, enquanto as áreas convencionais do interior normalmente usam 0,4 milímetros ou mais. As seções arqueadas, dobradas ou de outra forma devem ser espessadas localmente na faixa de 0,8 a 1,2 milímetros, para que a borda formada mantenha sua resistência após a dobra.

Os valores de espessura seguem os níveis de desempenho do revestimento de fluorocarbono amplamente usados ​​em trabalhos arquitetônicos, onde um sistema de duas{0}}demãos carrega uma espessura mínima de filme seco de cerca de 25 micrômetros e um sistema de três-demãos de cerca de 35 micrômetros na face exposta. A construção do revestimento abaixo desses níveis aparece mais tarde como escamação, mudança de cor e deformação das bordas nas linhas de corte, portanto, o peso do revestimento deve ser verificado no painel acabado e não apenas na bobina plana.

Planejamento de Projeto e Controle Dimensional

A personalização começa com a medição. O contorno do edifício deve ser capturado por varredura a laser ou levantamento dimensional verificado, o modelo tri-dimensional deve ser fechado em mais ou menos 3 milímetros e os parâmetros de cada área modelada devem ser marcados separadamente no conjunto de desenhos. Os desenhos de fabricação devem então indicar explicitamente o comprimento da volta, a tolerância de expansão e o padrão de fixação.

Comprimento da volta:voltas finais e laterais de 80 milímetros ou mais, aumentadas em telhados baixos onde a chuva-vento é um risco.

Movimento térmico:projetou juntas de dilatação de 5 a 10 milímetros, com o detalhe de fixação deixado livre para deslizar para que o painel possa se mover sem empenar.

Inclinação e fixações:telhados com inclinação de 10 graus ou menos utilizam um sistema de travamento oculto, enquanto inclinações acima de 30 graus precisam de braçadeiras adicionais-resistentes ao vento em cada linha de fixação.

Equipamento de cobertura:onde serão montados painéis fotovoltaicos, a zona de base é preparada com terças reforçadas projetadas para uma carga superior a 500 quilogramas por metro quadrado.

A inclinação também rege o curso da água e a posição das juntas. Obter a direção da volta, a margem de expansão e a zona de fixação no desenho antes do corte é o que evita as duas reclamações mais comuns no local: óleo-enlatado na parte plana do painel e voltas abertas após a primeira temporada de ciclagem térmica.

Substrato, Moldura e Vedação

O desempenho do painel é limitado pelo substrato e pela estrutura abaixo dele. Uma base de concreto é retificada ou preenchida até um nivelamento de 3 milímetros sobre uma régua de 3 metros, e uma base de madeira é tratada duas vezes com conservante e seca até um teor de umidade abaixo de 12 por cento antes de qualquer painel ser colocado.

Enquadramento:terças horizontais em centros de 500 milímetros ou menos, com uma fileira mais próxima de 300 milímetros em beirais, cumes e aberturas, e um aumento de 30% na densidade de fixação ao longo da linha do beiral.

Fixadores:Buchas de aço inoxidável A2 ou A4 ou parafusos auto-perfurantes, apertados com torque de 15 a 20 newton metros para que o painel fique preso sem distorcer no ponto de fixação.

Vedação de juntas:selante de silano modificado com uma recuperação elástica de 90% ou mais para juntas de movimento e um cordão de selante-resistente às intempéries com pelo menos 10 milímetros de largura entre os rufos e a parede.

A escolha do selante deve corresponder ao movimento esperado. Um selante rígido ou de baixa{1}}recuperação simplesmente racha na primeira vez que o painel se expande em temperaturas de verão, portanto a recuperação elástica é especificada e verificada a partir da folha de dados do fornecedor, e não apenas do rótulo.

Aceitação, Testes e Requisitos Especiais

A aceitação de um sistema completo combina inspeção visual com testes de campo simples, e os resultados devem ser registrados painel por painel. Durante o período quente, as juntas de dilatação reservadas são verificadas para confirmar que a alteração da folga permanece dentro de 2 milímetros. A estanqueidade é testada aplicando um fluxo simulado de chuva forte de 3 litros por minuto por metro quadrado durante 30 minutos e confirmando que não há infiltração na parte inferior ou em qualquer volta. Após a conclusão, o painel acabado é comparado com a amostra aprovada quanto à diferença de cor, espessura do revestimento e precisão da junta, com um limite de diferença de cor de cerca de 1,5 unidades e uma espessura de revestimento medida de pelo menos 90% do valor do projeto.

Os acabamentos especiais seguem a mesma lógica. Os painéis decorativos antigos ou ondulados são produzidos por anodização, com uma película de óxido de 15 micrómetros ou mais e uma solidez da cor de grau 8 ou superior. Telhados em zonas climáticas extremas podem usar um painel composto com núcleo rígido de poliuretano ou poliisocianurato de 45 quilogramas por metro cúbico ou mais para combinar redução sonora com isolamento térmico. Onde a energia fotovoltaica é planejada, um trilho de montagem é instalado como parte dos trabalhos de cobertura para que nenhuma perfuração posterior seja necessária, o que elimina a causa mais comum de falha de impermeabilização em conjuntos integrados.

Perguntas frequentes

P: Qual liga de alumínio é melhor para painéis de telhados costeiros?
Um grau de magnésio mais elevado, como EN AW-5052 ou EN AW-5754, é padrão para trabalhos costeiros, e EN AW-5083 é usado onde a névoa salina e a exposição a produtos químicos são mais severas.

P: Qual espessura de folha é necessária?
Use 0,6 milímetros ou mais em áreas costeiras ou de alta pressão de vento e 0,4 milímetros ou mais no interior, com espessamento local de 0,8 a 1,2 milímetros em seções arqueadas e dobradas.

P: Quanto espaço de expansão deve ser projetado?
São típicas juntas de dilatação de 5 a 10 milímetros, e o detalhe de fixação deve permitir o deslizamento do painel para que a junta possa liberar as tensões desenvolvidas em um dia quente.

P: Quais fixadores devem ser usados?
Âncoras de aço inoxidável ou parafusos auto-perfurantes apertados de 15 a 20 newton metros, para que os painéis fiquem firmemente presos sem serem esmagados no ponto de fixação.

P: Como um telhado concluído é testado quanto a vazamentos?
Uma vazão de 3 litros por minuto por metro quadrado é aplicada durante 30 minutos e a parte inferior é inspecionada; qualquer infiltração em uma volta ou flash falha no teste.

P: Qual espessura de filme seco o revestimento deve ter?
Um sistema de duas{0}}demãos de fluorocarbono deve atingir pelo menos 25 micrômetros e um sistema de três{2}}demãos deve atingir pelo menos 35 micrômetros na face de intemperismo.

P: As montagens fotovoltaicas podem ser adicionadas posteriormente?
Eles são muito mais confiáveis ​​quando um trilho de montagem é incorporado ao pacote de cobertura, porque a perfuração posterior através de um painel acabado é a principal causa de vazamentos em conjuntos integrados.