1. Equipamento de processamento e seleção de tecnologia
CNC Processo de perfuração
Adote a máquina de perfuração CNC de alta precisão (erro menor ou igual a 0. 1mm), controlar a posição de perfuração e o espaçamento através da programação, que é adequado para a produção em massa de tipos de orifícios regulares (como redondo e quadrado).
Use o sistema de acionamento por motor servo em vez da unidade hidráulica tradicional para reduzir a vibração mecânica durante o perfuração e melhorar a precisão de posicionamento repetida.
Laser Cutting Technology
Para tipos complexos de orifícios artísticos (como padrões de gradiente e formas geométricas irregulares), a tecnologia de corte a laser (erro menor ou igual a 0. 05mm) é usada para evitar o desvio de abertura causado pelo desgaste do molde.
O corte a laser suporta a função de foco dinâmico para atender aos requisitos precisos de perfuração de placas curvas ou dobradas.
2. Otimização de parâmetros de molde e processo
Mold Design and Manutenção
Personalize moldes de perfuração especial para garantir que a dureza da lâmina seja maior ou igual a 60HRC e verifique regularmente o desgaste da lâmina (é recomendável moer após cada 1000 produções).
For plates with high perforation rate (>50%), os moldes multi-estação são usados para estampagem passo a passo para reduzir o deslocamento da posição do orifício causado pela concentração de tensão em uma única estampagem.
Control Controle de parâmetros do processo
Ajuste a velocidade de estampagem para 200-300 tempos/minuto para evitar a deformação local da placa de alumínio causada por estampagem de alta velocidade;
Defina a lacuna de estampagem como 8% -12% da espessura da placa (como a espessura da placa de 2 mm corresponde a 0. 16-0. Gap de 24 mm) para evitar rebarbas ou curling.
3. Gerenciamento de ambiente de material e processamento Gerenciamento
Substrate Quality Control
Selecione liga de alumínio de grau 3003 ou 5052 com uma resistência ao escoamento maior ou igual a 140MPa para garantir que não haja extensão e deformação óbvias durante o processo de perfuração;
Controle estritamente a planicidade da placa (erro<1mm/m²), and perform leveling before pre-processing.
Otimização do ambiente de processamento
A temperatura do workshop é controlada em 20 ± 2 graus e a umidade é menor ou igual a 60% para reduzir o impacto da expansão térmica e contração no espaçamento de orifícios;
Placas grandes (＞ 1500 × 3000mm) Use a plataforma de posicionamento de adsorção a vácuo para evitar o erro de posicionamento secundário.
4. Processo de inspeção e calibração
Online System de inspeção
O equipamento de inspeção visual do CCD é instalado para monitorar o diâmetro do orifício e o espaçamento em tempo real e parar e ajustar automaticamente quando a tolerância é excedida;
Para placas perfuradas com padrão artístico, a varredura 3D é usada para comparar os desenhos de design e a faixa de tolerância é menor ou igual a ± 0. 3mm.
Sampling Standard de inspeção de qualidade
5% das amostras são coletadas de cada lote, e o diâmetro do orifício, o espaçamento do orifício e a redondeza são medidos usando um projetor (desvio permitido ± 0. 1mm);
Projetos de alta precisão (como paredes de cortina de luz e sombra) requerem inspeção completa, concentrando-se em verificar a linearidade do gradiente de densidade de orifícios na área de gradiente.
5. Medidas de instalação e reforço
Reforço e design de quilha
A alta taxa de perfuração (＞ 40%) ou placa de tamanho grande (＞ 2000 × 4000mm) precisa ser equipada com reforço traseiro transversal, com um espaçamento menor ou igual a 600 mm, para evitar a deformação do orifício durante o transporte e a instalação;
Juntas de borracha elástica são usadas nos pontos de conexão da quilha para compensar a micro-deslocamento causada pelo estresse da temperatura.
Instalação Posicionamento Benchmark
Durante a construção, o eixo central é usado como referência e o projetor da linha a laser é usado para calibrar a posição da primeira linha de orifícios, e o acúmulo de erro é controlado dentro de ± 2 mm/10m.
sugestão compreensiva: Projetos de engenharia de precisão devem dar prioridade ao processo composto de corte a laser + flexão de CNC e combiná-lo com um sistema de inspeção de qualidade digital de processo completo para obter garantias duplas de precisão do buraco e efeito decorativo.
